与消费国近十几年来，我国汽车、工程机械、铁路机车、农业机械、高端装备制造等行业高速发展的同时，机床行业也迎来了飞速发展阶段，现已经成为全球最大的机床生产国和消费国。

　　根据德国机床制造商协会数据，全球主要机床生产国家中，中国产值占29%，德国占15%、日本占14%、意大利占8%，美国占7%，中国是全球最大的制造基地。若从机床消费角度上看，中国机床消费占全球的32%，表明中国对机械加工的需求较大，国内制造业正快速发展，我国也成为了全球最大的机床市场。

　　虽然中国是最大的生产国与消费国，并在供需市场中都占据重要的市场份额， 但中高端机床仍主要依赖进口，机床制造行业大而不强。

　　中国一直想从“机床大国”转变为“机床强国”，去摘取工业领域“高精尖”之星，因为机床是一个国家制造业水平的象征。

　　对于中国高端机床依旧依赖进口这一现象大家也都是感慨基础理论缺乏深耕，共性技术缺乏行动。

　　但是，对于“什么是一个好机床”这样的问题，各家却并无定论。对于中国机床而言，如果连精度保持性、一致性和可靠性等这些最基本的概念都没有形成共识，这样能搞好机床吗？起点桩子打歪了，再多钱的投入也是打水漂。

　　定义一台机床的好坏，中国机床评定标准里有一个“平均无故障时间MTBF”概念，然而在与德国、意大利等欧美发达国家的机床设备研发人员沟通中，发现他们没有这种概念，对方往往一脸的茫然与困惑。

　　无故障时间MTBF，其实最早来自日本机床。这是一个从“全面质量管理”角度而提出来的概念，后来也成为国际标准的一种。中国是在2000年前后，将这个指标作为机床考核的重要依据。

　　日本机床的发展，本身是通过实验加上理论分析。它跟用户有着非常紧密的联系。可以说，它是靠着一线反馈回来的数据，反复迭代从而完善起来的体系。而对于质量体系，日本自然更是有一套成熟的做法。

　　而德国的机床发展则跟日本完全不一样。德国的产业界和学术界都是直接打通，大学教授一般都是在企业呆过一段时间，对机床的使用情况天生就非常了解。而德国亚琛工业大学和斯图加特大学，是德国机床工业的摇篮，简直就是一个机床工厂与实验的联动中心。它从基础理论出发，再加上很熟悉应用场合，于是就容易设计出高精度、高可靠性的机床。

　　如此看来，机床的发展路径对一个国家的机床工业体系的形成，有着非常大的影响。要了解机床的短板，看看历史走过的路径，所有的病灶就会清清楚楚。

　　中国大陆机床的水平，现在是远远落后于日本和德国，也在韩国和中国台湾地区的机床之后。

　　上世纪八九十年代，计算机控制系统CNC开始在机床领域逐渐渗透，日本就是在这个时候异军突起。实际上最早的控制系统是在麻省理工学院发明的，而第一代计算机控制机床系统，也是在美国机床厂Bendix诞生。但是，美国机床厂整体都沉醉在传统机械控制的大好河山之中。

　　日本则完全不同，彼时日本制造正在自信满满地全线复兴。政府大力发展机床，推行标准化并且坚决鼓励数控机床。在1970年的时候，就制定了未来五年数控机床比例占比一半的雄心。采购数控机床的用户，也会得到补贴。而且，它只扶持一家来自富士通自动化分离出来的公司，让所有企业都使用该公司的数控系统。日本在本土掀起了数控机床热潮，正好也赶上日本汽车大发展的时候。因此，在日本市场得到历练的机床厂商，在美国市场也彻底击溃了分散零落的美国机床厂商。这些厂商往往各自为政，而数控系统厂商如通用电气、罗克韦尔则热衷于专用控制系统。根本无法应对灵活好用、低成本的日本机床。在1980年初期，美国机床产量还是全球最大，占比超过20%。当时全球TOP10全部都是美国机床。然而只过了10年，美国机床就迅速衰落，产量只占全球比例的7%，而且开始大量进口日本和德国机床。

　　很长时间，中国机床界一直停留在机械控制时代，对动态特性认识不足。研发工程师们往往先设计好机械部分，然后再配上数控系统。这种将机械与控制系统相互隔离的理念，完全无视数控系统对于机床设计的影响，严重地损害了一台机床作为一个系统的完整性。

　　可以说，当中国机床的腿已经迈进数控系统的时代大门，而大脑却还留在传统机床的空间里徘徊。中国在上个世纪九十年代，连一本像样的数控机床设计的教科书都没有，所有教科书的内容都是苏联机械传动时代的机床。一代人就在这样的机床理念下成长。而此时，打败了美国机床的日本、德国同行们，则早已进入加速奔跑的阶段。到了2012年前后，德国制定了动态特性的国际标准。然而，在国内很少有组织能够有能力对此进行研究。

　　日本的机床在世界上可以排前三位，过去曾经获得美国的技。